在任何产品的规划及出产过程中，常常会呈现规划改变、工艺改变、制程调整、非方案停线及转产、转线等活动。那么，怎么保证这些活动不会对后续的出产质量产生影响呢？这就需要在作业预备验证、停产后验证阶段进行首件查验了。
立式加工中心出产进程中，5M1E(人、机、料、法、环、测)中任何一个或多个出产要素发作改动，如人员的改变、设备的调整和修理、换料和换工装夹具、设计变更、停线等等。首件每个班次/产线出产投入开端时或进程发作改动后，出产线加工的榜首件或前几件产品。关于大批量出产来说，“首件”往往是指必定数量的样品。
对每个班次刚开端时或进程发作改动后，出产线加工的榜首或前几件产品进行的查验。查验的数量，能够依据不同企业或客户的要求拟定。一般来说，至少需求对连续出产的3-5件产品进行查验，合格后方可持续加工后续产品。在立式加工中心设备或制作工序发作任何改变，以及每个作业班次开端加工前，都要严厉进行首件查验。
1、CNC加工中心的生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法
2、首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废
3、首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生
4、长时间实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、避免产品成批作废的有用办法。经过首件查验，能够发现比如工夹具严峻磨损或装置定位过错、丈量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方过错等系统性原因存在，然后采纳纠正或改善办法，以避免批次性不合格品发作
送检的产品有必要先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或搭档进行“互检”，最终由查验员“专检”，断定合格后方可持续加工后续产品。
首件查验后是否合格，最终应得到专职查验人员的认可，查验员对查验合格的首件产品，应打上规则的符号，并坚持到本班或一批产品加工完了停止（一切首件产品有必要留样，留作后续产品比照之用，来看进程是否发生变化，并用记号笔符号“√” 以示经过首件查验）。
首件查验不合格，需查明原因、采纳办法，排除故障后从头进行加工、进行三检，直到合格后才能够定为首件。
本文件规则了公司在出产过程中对新品的首件查验、批首件查验的要求及作业程序。
本规则适用于公司在出产过程中对新品的首件查验、批首件查验的操控。
责任
出产部门担任组织组织首件查验作业。
未经新品首件、批首件查验或首件查验不合格，而私行出产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者担任。
查验员、出产线担任人对首件查验的正确性担任。
对首件承认作业未完结，查验员开端出具质量凭据，形成的质量事故，责任由查验员担任。
操控要求
对出产部门初次连续性出产的第一个竣工的半制品和制品，有必要通过首件查验和承认。
关于惯例出产产品，须按批次进行首件查验。
因为设备、工艺等原因形成的停机，停机再开机时要进行首件查验和承认。
产品资料、标准改变后投入出产时要进行首件查验和承认。
新品首件查验时，应由出产单位担任告诉查验有关人员，按现行有用的图纸、清单（或顾客供给的样件）、工艺文件进行，查验员填写查验记载，查验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件符号；首件查验不合格应当即退回，重做首件，并做好记载。未经首件查验合格的产品不得进行查验。
首件作为批量出产的样件，由出产部门担任保留到全批出产完毕后才干最终送交。
首件查验中应查看产品出产过程所用的一切原辅资料，有必要与规则相符。
作业程序
在首件制造过程中，出产线担任人、查验人员应到出产现场监督查看实践出产者按出产工艺流程，依据现行有用的出产工艺文件自行完结首件，并对每一出产工序进行监督查看，发现问题及时予以纠正处理。
惯例出产产品及停机再开机出产的产品首件出产有必要完结一切出产工序，经出产者查验合格在首件牌上签字后再交由查验人员等进行首件查验。首件查验时，查验员应会同出产线担任人按现行有用的图纸、清单（或顾客供给的样件）、工艺文件、产品要求进行查验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由出产者(或代表)、查验人员会签。关于因产品因较大更改所需作的首件查验可由相关人员及查验签字认可；首件查验不合格当即退回，重做首件。
新产品第一次批量出产及资料、标准发作改变后生成的半制品、制品都需求进行首件查验及承认。
首件查验时应及时做好首件记载，填写首件承认书。
当首件出产中发现质量问题应及时反映和处理，并对不合格项从头进行承认。只要当查验合格的首件，并将成果记载在首件卡上，并由查验员对质量作出认可后，方可组织出产。
只要通过首件承认后，查验员方可开端进行正常交收查验作业。