数控加工中心工件过切：

理由：

1.弹簧刀，数控加工中心刀具强度不太长或太小，造成刀具反弹刀。

2.数控加工中心操作不当。

3.数控加工中心切削盈余不均匀。(例如，表面为0.5，底部为0.15)。

4.数控加工中心切削参数不当(如：公差过大、SF设定过快等)。

改进：

1.数控加工中心使用刀的原则：可以太小，不能短或不长。

2.加上角度清洗程序，边缘应尽可能均匀(侧面和底部边缘应相同)。

3.合理调整切削参数，大幅度修圆。

4.利用数控加工中心机床的SF功能，操作者精细调整速度，使机床的切削达到最佳效果。

二、中间问题：

理由：

1.数控加工中心操作人员手工操作不准确。

2.数控加工中心模具周围有毛刺。

3.棒被磁化。

4.数控加工中心模具的四面不是垂直的。

改进：

1.应一次又一次地仔细检查手工操作，尽可能在同一地点和同一高度进行检查。

2.用油石或锉去除模具周围的毛刺，用碎布擦干净，最后用手确认。

3.在模具打分前对分度棒进行退磁(陶瓷可用于分度棒或其他)。

4.检查模具的四面是否垂直，(垂直度误差需要与装配者一起检查)。

三.数控加工中心刀对齐：

理由：

1.操作人员手工操作不准确。

2.工具夹紧有误。

3.飞刀上的刀刃有一个错误(飞刀本身有一定的错误)。

4.R刀与平底刀和飞刀之间有误差。

改进：

1.应反复仔细检查手工操作，刀应尽可能在同一点。

2.工具夹紧时用气枪吹干净或用抹布擦干净。

3.一片刀可用来测量飞刀上刀刃的杆和平滑的底部。

4.单刀对准程序可以避免R刀平刀飞刀之间的误差。

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四.数控加工中心对撞机-方案编制：

理由：

1.安全高度不够或未设置(G00快速进料时刀或夹头击中工件)。

2.程序表上的工具与实际程序中的工具错误。

3.程序表上刀具的长度(叶片长度)和实际加工的深度是错误的。

4.程序上的深度Z轴数与实际Z轴数不一致。

5.编程时坐标设置不正确。

改进：

1.数控加工中心对工件高度的精确测量也确保安全高度高于工件。

2.程序表上的切削工具和实际的程序工具应该是相同的(尽量使用自动程序列表或图片程序表)。

3.测量工件上的实际加工深度，并将刀具的长度和长度清楚地写在程序表上(普通刀具夹的长度高于工件的长度)。

2~3mm，长叶片避免空隙为0.5~1.0mm)。

4.取工件上Z轴的数目，并将其清楚地写在程序表上。(这一操作一般是为反复检查手动操作而写的)。

V.对撞机-操作员：

理由：

1.深度Z轴对刀误差。

2.乐谱中的点击次数和练习次数都是错误的(例如，单边数没有提要的半径，等等)。

3.使用错误的刀(例如，D4刀与D10刀一起加工)。

4.程序出错了(例如，A7.NC离开了A9.NC)。

5.手轮在手动操作时向错误方向摇动。

6.手动快速进给时按错方向(例如：-X按X)。

改进：

1.纵深Z轴必须注意刀的位置(底部、顶部、分析面等)。

2.评分结束后，应反复检查击球次数和练习次数。

3.夹紧工具时，应用程序表和程序反复检查。

4.程序应逐一进行。

5.使用手动操作时，操作者本人应加强机床的操作能力。

6.当你手动快速移动时，你首先可以将Z轴提升到工件上并移动它。

六、表面精度：

理由：

1.切削参数不合理，工件表面粗糙。

2.刀刃不锋利。

3.工具夹持太长，刀刃太长，以免出现空隙。

4.去屑、吹油、洗油不好。

5.编程刀走方式，(你可以尽可能考虑走直铣削)。

6.工件有毛刺。

改进：

1.切削参数、公差、余量和速度进给的设置应是合理的。

2.该工具要求操作人员不时检查和更换。

3.夹紧工具时，操作人员必须夹得尽可能短，刀片不应太长，以免出现空隙。

4.切平刀、R刀和圆鼻刀时，转速进给的设置应合理。

5.工件有毛刺：根部我们的机床、工具、刀方式有直接的